先進控制項目實施中，如果看控制方案設計總感覺各家供應商提供的基本上差不多。這個可以理解為工藝需求和邊界條件相似，所以看起來控制方案大同小異。
但是實際運行中先進控制的效果則差別很大。很多原因導致企業首次嘗試先進控制的項目質量參差不齊差強人意。筆者從自身的視角出發認為還是實施工程師的經驗和能力不足導致的。很多不合理的控制方案會在裝置一直復制傳播，所以就算是有先進控制這個神兵利器奈何戰略不對努力白費。工程師往往做的很辛苦可是業主就是不滿意，做客戶工作項目交付，先進控制項目質量一樣爛。以質量求發展則發展存，以關系求發展則發展亡。
那么如何設計控制器呢？在一個多變量系統中有人認為是控制算法比PID先進所以MPC(Model Predictive Control，簡稱模型預測控制)控制性能更佳。這導致有的公司大量使用單變量MPC代替PID。強因果關系單變量MPC和PID不會有本質區別，更何況一個是分鐘級的控制一個是秒級的控制。一個是非冗余OPC通訊一個是冗余設計。這類方案理念不對，工程師沒有把MPC當成過程控制的一個工具而是手里有錘子看全世界都是釘子，把MPC看成過程控制的靈丹妙藥有關。
在一個規模和工藝越來越復雜的人造系統中。單變量的控制即使解決了，如何協調大量的變量并優化挖潛是工藝工程師更關心的問題。底層PID好比操作工，上層MPC好比技術員。規模小可以扁平化只使用PID也有可能，在很多化工特別是精細化更多依靠基于PID的控制方案改進是正確選擇，如果不能理解工藝需求設計合理控制方案縱有MPC也枉然。但是大量裝置分級管控才高效合理。大石化普及應用MPC自然是費效比合算。
MPC控制器的多變量協調包括自由度不足時的如何優先保證高優先級的控制和自由度多余時如何消耗自由度優化運行。在變量選擇有幾個直線思維常犯的錯誤：平行變量；質量指標軟測量；平衡問題控制化。
供應商喜歡推廣APC(先進過程控制)當然是因為它有效。但是知識可以沉淀到自己的軟件和工程師手里應該是更根本的原因。設計個基于DCS的控制方案，業主學會后自己就復制推廣了。很多時候能力、資源、知識、經驗都不夠做出合理的抉擇并不容易。先進控制在中國有幾次浪潮了，是吃螃蟹還是扎了手，甘苦自知。看看是只做了一套還是多套就知道了。
作者：馮少輝博士
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